Máquina de moldeo por soplado continuo

La máquina de moldeo por soplado continuo China Kaotesi es un equipo de moldeo altamente eficiente en el campo del procesamiento de plástico. Su característica principal es que la extrusora puede producir preformas de forma continua sin necesidad de paradas intermitentes y es adecuada para la producción en masa de productos huecos estandarizados. Puede completar la producción a través de un ciclo continuo de "extrusión-moldeo de parisón-soplado-enfriamiento-desmoldeo". Los pasos específicos son los siguientes:

(1) Extrusión de plastificación de materia prima: los materiales plásticos granulares (como PE, PP, PVC) ingresan a la extrusora desde la tolva y luego se comprimen, cortan y calientan bajo la acción de la rotación del tornillo (rango de temperatura de 150 a 250 °C, ajustado según el material) y finalmente forman una masa fundida plastificada uniformemente fundida. La masa fundida se extruye continuamente a través del troquel anular del cabezal de la máquina para formar un parisón tubular que se mueve verticalmente hacia abajo (método de soplado hacia abajo) o hacia arriba (método de soplado hacia arriba), con el espesor del parisón controlado por un anillo de ajuste dentro del cabezal de la máquina (precisión ±0,1 mm).

(2) Sujeción del parisón y moldeo por soplado: Los juegos de moldes giratorios o alternativos (con múltiples moldes funcionando alternativamente) se mueven debajo del parisón para sujetar y cortar el extremo inferior del parisón (común en el método de soplado hacia abajo) o cubrir el parisón desde arriba (método de soplado hacia arriba). Después de cerrar el molde, se introduce aire comprimido (presión de 0,5 a 2 MPa) a través de un pasador de soplado o de los orificios de aire del molde, lo que hace que el parisón se expanda bajo la presión del aire y se adhiera a la pared interna del molde, formando una forma hueca (como barriles, botellas, latas) consistente con la cavidad del molde.

(3) Enfriamiento y desmolde: El molde se suministra internamente con agua de enfriamiento circulante (temperatura del agua 15-30°C) o aire comprimido para eliminar rápidamente el calor del parisón, permitiéndole solidificarse y tomar forma en 10-30 segundos.

Cuando se abre el molde, el producto terminado se retira mediante un manipulador o una cinta transportadora, mientras que el parisón de la siguiente etapa ya se ha extruido para ingresar al siguiente ciclo. Además, nuestros equipos cuentan con las siguientes características técnicas clave:

(1) Control del espesor de la pared del parisón: un controlador de espesor de pared accionado por un servomotor ajusta dinámicamente la separación del troquel durante la extrusión del parisón para compensar la irregularidad del espesor de la pared causada por el hundimiento del parisón (por ejemplo, aumentando el espesor de la pared inferior del contenedor en un 30%).

(2) Tecnología de coextrusión multicapa: equipada con múltiples extrusoras, puede producir productos compuestos multicapa (como estructuras de tres capas PE/PA/PE) para mejorar las propiedades de barrera (para envasado de alimentos) o la resistencia mecánica (barriles industriales). Nuestras máquinas están disponibles en varios modelos de una y dos estaciones, adecuadas para producir botellas de bebidas, jarras de aceite, botellas de pesticidas, botellas de cosméticos, botellas médicas, etc.

Kaotesi no solo proporciona una máquina de moldeo por soplado continuo de 1L, sino también una máquina de moldeo por soplado continuo de 2L/5L/12L. Combinan inteligencia y alto rendimiento, presentando las siguientes características funcionales:

(1) Optimización de la eficiencia de la producción: logra un cambio rápido de molde con un cilindro móvil de molde, lo que reduce en gran medida el tiempo de cambio de molde y admite el cambio de variedades múltiples; realiza un control automático del espesor de la pared, lo que permite invocar con un solo clic las curvas de espesor de la pared a través de fórmulas de productos previamente almacenadas para reducir las pérdidas de moldeo de prueba.

(2) Garantía de calidad del producto: Contamos con monitoreo de la presión de la masa fundida y se instala un sensor de presión (precisión ±0,1 MPa) en el cabezal del troquel, que puede proporcionar información en tiempo real sobre los cambios en la viscosidad de la masa fundida y ajustar automáticamente la velocidad del tornillo. El equipo también puede equiparse con inspección visual y cámara CCD integrada para detectar el tamaño del producto (como un error de diámetro ≤±1 mm) y defectos superficiales (como burbujas, marcas de soldadura, etc.) en línea y eliminar productos defectuosos.

(3) Diseño que ahorra energía y es respetuoso con el medio ambiente: utilizamos un variador de frecuencia y el motor de tornillo y la bomba de agua de refrigeración están controlados por el inversor. El consumo de energía se reduce entre un 20% y un 30% cuando no funciona a plena carga.

(4) Operación y mantenimiento convenientes: el equipo está diseñado con una interfaz hombre-máquina con pantalla táctil de 12 a 15 pulgadas, que puede admitir operación en varios idiomas (chino/inglés) y visualización en tiempo real de datos de producción (capacidad, consumo de energía, tasa de defectos). Presenta mantenimiento modular, donde el tornillo extrusor se puede retirar por completo para su limpieza, y los circuitos de agua y aire del molde utilizan interfaces de inserción rápida, lo que acorta el tiempo de mantenimiento en un 50 %.

Las máquinas de soplado continuo diseñadas por Kaotesi se componen, a grandes rasgos, de cinco sistemas principales:

(1) El sistema de extrusión incluye un tornillo, un cilindro, un cabezal de máquina y una bomba de fusión.

(2) El sistema del cabezal de la máquina incluye un cabezal de alimentación central (para eliminar las líneas de confluencia), un troquel (Φ≤135 mm) y un controlador de espesor de pared de 100 puntos.

(3) El sistema de sujeción utiliza sujeción hidráulica con doble tirante, guía lineal de bolas y transferencia de molde por cremallera.

(4) El sistema hidráulico y neumático utiliza una servobomba de aceite (Sumitomo, Japón), una válvula proporcional y un tanque de aire, que puede reducir el consumo de energía en un 90 % y el tiempo de respuesta es <50 ms.

(5) El sistema de control utiliza un servomotor, un reductor, un controlador PLC y una pantalla táctil, y puede admitir almacenamiento de recetas y monitoreo remoto.

El equipo se basa en tres pilares técnicos principales: moldeo en ciclo continuo (transmisión alternativa/rotativa), control de flujo preciso (servoválvula de espesor de pared de 100 puntos) y control de temperatura eficiente (zona ±1℃), que puede lograr una producción eficiente de contenedores de plástico de tamaño pequeño y mediano. Su valor fundamental radica en:

(1) Económico: en comparación con el equipo intermitente, este equipo puede ahorrar energía en más del 30%, lo cual es adecuado para pedidos de gran volumen de los clientes.

(2) Flexibilidad: Nuestro equipo admite un cambio rápido de molde + configuración de cabezales múltiples, por lo que puede admitir producción de lotes pequeños y de variedades múltiples.

(3) Garantía de calidad: Elimina la retención y degradación del material fundido en el proceso del acumulador, especialmente para productos médicos de PVC.