Máquina de moldeo por inyección

Kaotesi es un proveedor chino de máquinas de moldeo por inyección. Es un equipo industrial que forma productos plásticos calentando y fundiendo materias primas plásticas, inyectándolas en una cavidad de molde a alta presión y velocidad, y enfriándolas y solidificándolas. Su principio fundamental es el proceso cíclico de "plastificación + inyección + moldeado", que puede producir diversos productos, desde pequeñas piezas de precisión hasta grandes componentes estructurales, ampliamente utilizados en automoción, electrónica, medicina, embalaje, electrodomésticos y otros campos. Estas máquinas de moldeo existentes tienen principalmente una fuerza de cierre que varía de 10t a 4000t, un volumen de inyección que abarca de 5g a 73000g y dos series: máquina de moldeo por inyección servo de ahorro de energía y máquina de moldeo por inyección de velocidad media .

El proceso de trabajo se puede dividir a grandes rasgos en las siguientes 5 etapas:

(1) Etapa de plastificación: las partículas de plástico se funden en una masa fundida uniforme mediante la fricción rotacional del tornillo y el calentamiento externo en el cilindro.

(2) Etapa de inyección: el tornillo o émbolo inyecta el plástico fundido en la cavidad cerrada del molde a alta presión (50-200 MPa) y alta velocidad.

(3) Etapa de mantenimiento de presión: mantener la presión para evitar el reflujo del material fundido y complementar los materiales necesarios para el enfriamiento y la contracción.

(4) Etapa de enfriamiento: la circulación de agua de enfriamiento en el molde solidifica y da forma al producto.

(5) Etapa de desmoldeo: el mecanismo de sujeción abre el molde y el pasador expulsor empuja el producto.

Centrándonos en las necesidades del cliente, desarrollamos aplicaciones innovadoras de materiales compuestos/procesos compuestos para brindarles a los clientes soluciones técnicas completas. Además, rompemos con las ideas de desarrollo tradicionales de las máquinas de moldeo por inyección e investigamos y desarrollamos tecnologías de procesos de moldeo de componentes que integran múltiples materiales como plásticos, aleaciones ligeras, fibras y caucho, así como múltiples procesos, para brindar a los clientes soluciones de ingeniería de moldeo por inyección profesionales y líderes. La empresa se adhiere a la filosofía empresarial de "Calidad primero, servicio de integridad, reforma e innovación" y, mientras profundiza en el mercado interno, continúa expandiéndose a mercados internacionales como Europa, América, Medio Oriente, Sudeste Asiático y África, ganándose los elogios unánimes y la gran confianza de clientes nuevos y antiguos.

Estas máquinas se componen de cinco sistemas centrales que trabajan juntos para lograr un moldeado preciso:

(1) Sistema de inyección (el núcleo de la plastificación y la inyección): se compone de una tolva, un tornillo, un cilindro, una boquilla, un serpentín calefactor y un dispositivo de transmisión. El tornillo suele estar fabricado de acero nitrurado 38CrMoAlA con una dureza superficial de ≥HV1000, lo que ofrece resistencia a la corrosión y al desgaste. Esta parte realiza el transporte, fusión, homogeneización e inyección cuantitativa de plásticos, con una precisión del volumen de inyección de hasta ±1%.

(2) Sistema de sujeción (el núcleo de la instalación y sujeción del molde): consta de una placa móvil, una placa fija, columnas guía, un cilindro de sujeción y un mecanismo de expulsión. La fuerza de sujeción se genera mediante el empuje del cilindro o la amplificación del mecanismo de palanca, y la fórmula de cálculo es fuerza de sujeción (toneladas) = ​​área proyectada del molde (cm²) × presión de la cavidad (MPa) × factor de seguridad (1,1-1,3).

(3) Sistema hidráulico (el núcleo de la transmisión motriz): se compone de una bomba de aceite (bomba de engranajes/bomba de paletas/servobomba), cilindros, juegos de válvulas, tanque de aceite y enfriador. El sistema servo de ahorro de energía ahorra entre un 30 % y un 70 % de energía en comparación con las bombas tradicionales de desplazamiento fijo, mejora la velocidad de respuesta en un 50 % y mantiene la fluctuación de la temperatura del aceite dentro de ≤±2 ℃. Además, se adopta una transmisión híbrida electrohidráulica, en la que la sujeción utiliza un motor eléctrico y la inyección utiliza presión hidráulica para equilibrar los requisitos de alta velocidad y alta presión.

(4) Sistema de control eléctrico (el núcleo del control inteligente): se compone de un controlador PLC (como Siemens, Mitsubishi), pantalla táctil HMI, sensores (temperatura, presión, posición) y servocontroladores. Admite control de procesos de múltiples etapas y configuraciones segmentadas de velocidad, presión y temperatura de inyección (como llenado de moldes a baja velocidad y mantenimiento de presión a alta velocidad). La protección del molde a baja presión se logra mediante una regla electrónica o un sensor de presión para proteger la precisión del molde. Además, la trazabilidad de los datos se realiza mediante el registro de los parámetros de producción (tiempo de ciclo, tasa de rechazo, consumo de energía).

(5) Sistema de calefacción/refrigeración (control de temperatura del proceso): el barril utiliza calefacción electromagnética o calefacción cerámica con una densidad de potencia de calefacción de 3-5 W/cm² y una precisión de control de temperatura de ±1 ℃; El molde utiliza circulación de circuito de agua en espiral/deflector con un controlador de temperatura del molde (precisión ±0,5 ℃), lo que aumenta la eficiencia de enfriamiento en un 20 %.

Las funciones principales y las ventajas tecnológicas de las máquinas de moldeo por inyección producidas por Kaotesi son las siguientes:

(1) Capacidad de moldeo de alta precisión: mediante el uso de servomotores para controlar la posición del tornillo (precisión ±0,01 mm) y garantizar una temperatura uniforme del molde (±1 ℃), la tolerancia del producto se logra a ±0,05 mm; Se admiten moldes de alto brillo (rugosidad Ra≤0,05μm), lo que permite producir productos transparentes (como lentes ópticas) sin pulido posterior.

(2) Rendimiento de producción eficiente: el tiempo de ciclo de los modelos de alta velocidad se puede acortar a menos de 5 segundos (por ejemplo, productos de embalaje de paredes delgadas); Los moldes de cavidades múltiples combinados con sistemas de canal caliente aumentan la producción de 3 a 5 veces.

(3) Ahorro de energía y protección del medio ambiente: el consumo de energía en espera es <1 kW y el consumo de energía de producción se reduce en más del 40 % en comparación con los modelos tradicionales; soporte para hasta un 30% de material reciclado (remolido) con secadores de tolva para reducir el contenido de humedad de la materia prima.

(4) Automatización e inteligencia: integrado con manipuladores (como servorobots de cinco ejes), sistemas de inspección por visión (tasa de reconocimiento de defectos del 99%), líneas de envasado automáticas y soporte para ajuste remoto de parámetros y alerta temprana de fallas.

(5) Compatibilidad de moldes y producción flexible: Equipado con dispositivos de cambio de molde hidráulicos/eléctricos, el tiempo de cambio de molde se puede acortar a 10 minutos; mediante el cambio rápido de componentes de tornillo/barril, los cambios de material (p. ej., PE/ABS/PC) se pueden completar en 2 horas.

A través de estas características técnicas, nuestras máquinas se han convertido en uno de los equipos más utilizados en el campo del procesamiento de plástico, y su desarrollo tecnológico evoluciona hacia alta velocidad, precisión, inteligencia y ecología para satisfacer continuamente las necesidades de fabricación de alta gama.