Máquina de moldeo por inyección, estiramiento y soplado de un solo paso de 20 litros

Kaotesi es una fábrica profesional de China de máquinas de moldeo por inyección, estirado y soplado de un solo paso de 20 litros. Esta máquina es un equipo de moldeo hueco de plástico completamente automático que integra moldeo por inyección, calentamiento secundario, moldeo por soplado y desmolde del producto. Adopta una estructura de plataforma giratoria de cuatro estaciones y tecnología de control sincrónico servoaccionada para lograr una producción integral desde pellets de plástico hasta contenedores terminados.

Kaotesi ofrece la máquina de moldeo por inyección, estirado y soplado de un solo paso de 20 litros más avanzada. Este equipo permite la producción de todo el proceso, desde materias primas hasta productos terminados, mediante operación continua en cuatro estaciones de trabajo. El proceso específico es el siguiente:

Estación 1: Estación de moldeo por inyección

Función: Moldeo por inyección de precisión de preformas.

Los gránulos de plástico (por ejemplo, PET, PC) se calientan hasta un estado fundido en el barril y se inyectan en una cavidad del molde colocada verticalmente para formar una estructura de preforma diseñada a medida.

El sistema de canal caliente garantiza un llenado uniforme de la cavidad del molde con plástico fundido, evitando la formación de babosas frías.

La varilla del núcleo del molde y la cavidad roscada (molde de cuello) trabajan en conjunto para formar con precisión las roscas del cuello de la botella y la estructura preestirada, sentando la base geométrica para el moldeo por soplado y estiramiento posterior.

Estación 2: Estación de acondicionamiento de temperatura

Función: Control preciso de la distribución de temperatura para optimizar la estirabilidad de la preforma.

Las preformas se transfieren a la unidad de acondicionamiento mientras aún están parcialmente enfriadas y se someten a un calentamiento gradual mediante radiación infrarroja (o cartuchos calefactores).

El sistema de calentamiento mantiene una temperatura uniforme de la cavidad, lo que garantiza que la cristalinidad axial y circunferencial cumpla con los requisitos de estiramiento y evite el sobrecalentamiento local o los puntos fríos.

La precisión del control de temperatura en esta etapa afecta directamente la distribución del espesor de la pared y la orientación del material durante el moldeo por soplado, algo fundamental para las preformas de paredes gruesas.

Estación 3: Estación de moldeo por soplado

Función: Estirado axial y soplado radial de preformas.

La varilla de estiramiento desciende a una velocidad preestablecida para estirar axialmente la preforma, alineando las cadenas de polímero para mejorar la resistencia mecánica.

Se inyecta aire a alta presión (normalmente 1,2 MPa) a través del pasador de soplado, expandiendo la preforma contra la cavidad del molde para lograr contornos precisos de la botella y características funcionales (p. ej., mangos, nervaduras).

El molde de soplado emplea un sistema de enfriamiento rápido (por ejemplo, canales de agua) para acortar los tiempos de ciclo y minimizar la deformación por estrés térmico.

Estación 4: Estación de Eyección

Función: Eliminación segura y eficiente de botellas terminadas y reinicio de moldes.

El sistema de expulsión utiliza empujadores neumáticos o mecánicos para liberar suavemente la botella moldeada de la cavidad, evitando daños en las roscas del cuello.

Los productos terminados se transfieren simultáneamente a la cinta transportadora para garantizar una producción continua.

Se integran mecanismos anticolisión (por ejemplo, sensores que monitorean las rutas de expulsión) para evitar interferencias mecánicas y tiempos de inactividad.